Przez ostatnie pięć lat marka, znana z hamulców, które zatrzymywały wszystko od MotoGP po seryjne superbike, pracowała nad tym, by ograniczyć ślad węglowy swoich fabryk. Teraz chwali się wynikiem, który może zmienić reguły gry.

Włoska marka stworzyła zacisk hamulcowy wykonany w całości z aluminium pochodzącego w stu procentach z recyklingu. Według danych firmy taki zabieg pozwala zmniejszyć emisję CO₂ aż o 70 procent w całym cyklu życia jednego zacisku, bez jakichkolwiek strat w osiągach czy wyglądzie.

Aluminium nie znalazło się tu przypadkiem. Ten metal można przetapiać bez końca, nie tracąc jego właściwości ani jakości. Brembo przeanalizowało więc krok po kroku cały proces produkcji zacisków, by znaleźć miejsca, gdzie można uzyskać największe oszczędności dla środowiska. Dopiero po takiej analizie wybrano stop możliwy do zastosowania we wszystkich zakładach firmy rozsianych po świecie - od Europy po Chiny, Indie, Japonię, Tajlandię, Meksyk, Brazylię i Stany Zjednoczone.

Wprowadzenie nowego stopu nie ograniczyło się do zmiany materiału. Trzeba było przeprojektować procesy produkcyjne i testowe, a także dostosować konstrukcje tak, by nowe zaciski można było wytwarzać we wszystkich fabrykach. Brembo przy tym nie zrezygnowało z tego, co stanowi jego znak rozpoznawczy, czyli charakterystycznego designu i koloru. Nowe zaciski, wykonane z recyklingowanego aluminium, otrzymają też nowe oznaczenie, czyli symbol "ALU".

Oczywiście jedno rozwiązanie, choć efektowne, nie odmieni całego przemysłu. Zacisk hamulcowy to tylko fragment motocykla, a jego wpływ na całkowity ślad węglowy pojazdu jest ograniczony. Prawdziwa rewolucja nadejdzie dopiero wtedy, gdy technologia obejmie całą gamę produktów Brembo i stanie się nowym standardem dla całego łańcucha dostaw. Firma jednak nie próżnuje - pierwsze egzemplarze nowych zacisków trafiły już do jednego z kluczowych partnerów producenta. Nie wiadomo jeszcze, który gigant motoryzacji sięgnął po ten nowy wynalazek, ale możliwe, że właśnie gdzieś w salonie stoi motocykl, którego hamulce mają drugie życie w dosłownym sensie.

Trzeba też pamiętać, że takie przejście nie dzieje się z dnia na dzień. Przestawienie całego systemu produkcji, weryfikacja komponentów, dopasowanie dostawców i utrzymanie kosztów w ryzach. To wszystko bardzo długi i kosztowny proces. Brembo zdaje sobie z tego sprawę i deklaruje, że dla już istniejących modeli nadal będzie używać klasycznego aluminium, choć wytwarzanego przy użyciu energii odnawialnej.